重效益轻安全、抢工期抢产量等行为增多，危化企业——
安全要达标 挨个过筛子

小到纤维衣料、食品包装，大到轨道交通、航空航天，日常生活和经济发展都离不开化工行业。但是，化工生产过程涉及易燃易爆、有毒有害物质，环节多、风险大，一旦发生事故容易危及公共安全，社会关注度极高。

我国已成为世界第一大化学品生产国，当前，安全生产形势如何？存在哪些根源性问题？记者采访了有关部门、企业和行业专家。

企业缺技能人才，一些地方监管力量严重不足

中国安全生产科学研究院副总工程师王如君介绍，总体看，近年来化工和危化品事故呈现下降趋势。2018年全国发生化工事故数同比下降19.6%。但也应看到，化工事故总量仍然较大，形势依然严峻。

其中，化工产业量大面广、安全生产基础薄弱是关键因素之一。在21万家化工生产和经营企业中，“80%以上是中小企业，设计标准低、技术装备落后、安全投入不足。”王如君说。

相较于量大面广的化工产业，具备化工背景和知识的专业人员却十分缺乏：

一方面，企业缺技能人才，化工产业工人和专业管理人员的培养跟不上产业发展。“这几年化工行业招人越来越难，流动性高，不少员工待上一两年就离职了。”江西理文化工安全总监孙海峰感触颇深。更让他担忧的是，学校培养与企业需求不匹配的现象较为突出，“一些刚毕业的化工专业学生，上手实操生疏，既不会使用机泵等化工设备，也不清楚化工物料属性，要花大量时间培训专业技能。”

中国化学品安全协会副总工程师郝军认为，技能人才青黄不接、员工素质不高是当前制约化工安全生产的另一关键因素，“此前发生的一些化工事故，不少是因为操作人员资质不符合规定，有的操作人员甚至小学都没毕业，连基本化学常识也没有。”

应急管理部日前对石家庄和合化工化肥公司进行明察暗访发现，生产副总经理、设备部门负责人及硫酸车间3名作业人员，对岗位最主要的有毒气体报警阈值及可允许浓度都不了解；在沈阳正兴新材料公司，苯乙烯罐操作人员回答不上储罐液位高报警值……一线人员尚且如此，化工安全生产从何谈起？

另一方面，一些地方化工安全监管力量严重不足，越到基层越突出。根据规定，各地安监执法机构要实现专业监管人员配比不低于在职人员的75%。但实际上很多地方落实不到位，不少市县专业占比只有20%左右。比如化工大省山东，共有危化品生产企业1900余家、经营企业2万余家。但其部分市县专业监管人员仅有2—3人，园区安监部门仅有1—2人。

企业主体责任应落实，园区规划不科学等情况须重视

去年以来，发生过一些引发重大爆燃、着火中毒的化工安全事故。“但企业吸取事故教训并不深刻，同类问题依然存在。”中国化学品安全协会总工程师程长进说。

化工企业主体责任悬空的问题并不少：有的企业负责人“在岗在位形同虚设”，应急响应抽查时，值班领导原本5分钟车程用了近1小时；有的企业“风险管控流于形式”，长期停产，向当地政府上报所有物料已清空、风险可控，但实际上8个储罐中6个还有物料……“主体责任在企业，企业不主动作为，安全生产永远弄不好。”郝军说。

一些业内人士认为，当前危化品安全生产“政府急企业不急”现象突出，究其原因还是企业违法成本太低，尤其是事前处罚力度还不够，有时候几万元的罚款对企业来说不算什么。应大幅度提高违法成本，落实“黑名单”制度，查出一个、震慑一片。

同时，安全监管存在薄弱环节，部分地方政府安全红线意识不强，盲目发展化工产业，也容易导致事故风险增多。“一些地方没有考虑到自身安全监管能力和化工人才基础，降门槛、减标准，甚至为一些不具备安全生产条件的企业开绿灯，造成落后产能落地。”王如君说。

更需关注的是，一些新情况正逐步显现。如今，不少地方积极推动化工企业搬入规范的化工园区，但又缺乏科学的总体规划，“化工园区是危化品生产、储存、运输等多个环节的集中区域。如果一家企业出事故，往往容易威胁一片。”扬州化工园区管委会安监局局长曹雯认为，不同化工园区之间发展水平参差不齐，一些园区布局规划不合理、一体化管理程度不高，容易带来风险。

比如，应急管理部发现，内蒙古乌海、鄂尔多斯、阿拉善等地化工园区集中，有的只有一条马路之隔，相互毗邻，没有建立安全管理联动机制。一些园区没有专用危化品停车场，司机与交管、市政等部门“躲猫猫”。

从工艺设备、信息化建设、人才培养着手强化安全基础

由于化工行业整体利润率较高，重效益轻安全、抢工期抢产量等企业行为增多，化工行业安全生产难以一蹴而就。应当采取哪些措施？

应急管理部主要负责人表示，当务之急是组织专家对易爆、易燃、剧毒危险化学品企业重新“过筛子”，凡是达不到标准要求的，该整改的整改，整改仍达不到安全要求的，该停产的停产，该关闭的关闭。严格落实企业主体责任，不断提高安全生产水平。

郝军认为，应实现安全生产责任量化考核，“不少化工企业岗位责任制缺乏针对性。比如，涉及本岗位的危化品爆炸燃点等理化性质没有特指，对易引发事故的温度等关键工艺控制指标认知不足，应急处置的关键操作没有重点表述等。员工不清楚自己岗位安全管控重点在哪儿，到底有哪些具体风险，又如何精准考核、推动责任落地？”

长远看，化工行业可从三方面强化安全基础。

——加快淘汰落后工艺设备，通过自动化减少高风险岗位和区域的操作人员数量。有关部门曾剖析2017年10起典型化工事故，有4起暴露出自动化控制系统缺失或不投用的问题。日前，江苏省印发化工产业安全环保整治提升方案，要求在役涉及“两重点一重大”的装置自动化控制系统改造升级率明年底前达100%。

——推动信息化建设。专家指出，当前危化品在生产、储存、使用等过程中，相关环节缺乏信息共享渠道，追溯、流向监控手段缺失，“一旦发生事故，现场有什么原料，属性如何？这些信息不能及时弄清楚，会给事故救援带来阻碍。”

对此，国务院安委办、应急管理部提出，今年底前，初步建成全国联网的危险化学品监测预警系统，一、二级重大危险源企业的重要实时监控视频图像和预警数据，全部接入系统。拥有一、二级重大危险源的化工园区建成安全监管信息平台，对企业实现实时动态监管和自动预警。

——强化专业化人才队伍培养。鲁西集团安全处处长解传玮表示，集团与聊城大学联合成立鲁西化工工程学院，早在十几年前就开始订单化培养专业人才，“定向培养的人才与企业需求无缝对接，用着安心。”（记者 丁怡婷）